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1、各种造型奇特铝合金门窗，加工难度超高，没有做不到，只有想不到2、铝合金门窗加工工艺详解（干货）3、铝合金激光切割方法随着科技的发展越来越完美
各种造型奇特铝合金门窗，加工难度超高，没有做不到，只有想不到
铝合金门窗使用越来越广泛，并广泛使用于中高档别墅，业主对产品要求高。配合家居设计大师的创意各种造型门窗都出现在别墅里。现在异形门窗也越来越多，加工难度大，对工人要求也高，下面我们来看几种造型奇特的门窗。
普通的弧形窗我们就不说了，我们来看下高难度造型奇特的门窗，我们来分析其加工工艺及难点。如下图这两个造型，我们先分析他是怎么做出来的。他是不规则的，用我们正常料去加工是达不到要求的。一、坯料：弯圆的坯料必须没有喷漆的，而且是没有经过时效（热处理）工艺，铝材硬度低，韧性好，方便弯弧度，做好没时效的坯料。2.弯弧：弯弧工艺有两种，拉弯与辊弯，工艺不同，这种不规则形状的，只能通过辊弯来实现，方便调节，这个环节是很重要的，需要一定的技术，成败就在于此。3.拼接：如果用螺丝固定拼接，肯定会有缝隙，所有一般是使用焊接，焊接后，可以打磨，包含弯弧时的变形刮伤都可一并打磨。4.喷涂：打磨好后就是喷涂，先加工后喷涂工艺，能解决很多问题，可以遮蔽加工过程中的瑕疵，不过这种成品窗喷涂，需要专门大型的喷涂生产线，且不良率高，优点就是，如果不良可立即修复再补喷，直至达到喷普通长料的表面标准。5.装配件、玻璃：这个过程相对简单，难度高一点的就是装玻璃压线，需要一点功夫。这样这个异形窗就做好，写的过程好像很简单，其实在做的过程需要工匠精神，要有决心跟毅力及不计成本的心态才能做好，不惜一切代价。
异形窗
异形窗
我们再来看一个难度更高的，上面的造型再复杂也是同一个平面做造型，现在我双曲弯圆窗，是在两个面来弯弧，是立体弯弧。如下面几张图，我们在做门窗之前要先测量尺寸，像这个双曲面的洞口，尺寸测量都很麻烦，脑袋不是特别清醒的都无从下手，首先用木头做一个木模型，木头加工相对容易，做好后去比对洞口，然后加工时依据木模型加工。弯弧时，正常平面弧先拉弯或辊弯，第二个弧必须用辊弯，来实现。对辊弯技术要求高，看个人及运气，不良率很高，很难一次成型。
测量洞口
制作模型
弯弧
拼接
双曲弯弧最好使用焊接工艺，我们为什么采用上面工艺是客户交期太急了，使用焊接工艺，首先要绘制准确的图纸，这个对数学几何了解比较透切，才能画出来，大致的工艺流程是，出图后，用1-2mm铝板焊激光切割，切好后焊接，最后喷涂。
焊接工艺做出样品
以上讲的都是铝合金材质加工，其他的材质不是很了解，上面这些造型奇特的弯弧，个人认为是不具备量产性的，即使有单也没有那么多的精力投入，我们还有很多其他的事情做，但是部分重要客户做一两个或形象工程那是可以的，不计代价是可以做好的，他是一种精神，工匠精神。相关问题可关注沟通交流，谢谢大家！
铝合金门窗加工工艺详解（干货）
一、（下料）关键工序质量控制点
1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查:
a.型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。
b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落；
c.同一工程的型材不应有明显的色差；
d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。
2、对较严重缺陷的型材，设法套料或退回。
3、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。
3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。
4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。
5、下料后的产品构件应按每项目（同一个业主）、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。
二、（组角）关键工序质量控制点
1、复检构件加工是否合格，确认组角后无问题存在，方可组角装配。
2、装配组角时，应把产品构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接，抹断面胶、组角胶、安装组角钢片，并且清除余胶。
3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm，＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。
4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。
5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3 樘。
三、（组装）工序质量控制点
1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2、框扇组装：
a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定
b.安装孔尺寸偏差±0.5mm
c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲
d.首件合格后可批量加工
e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域
f.注意保护型材表面
g.各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。
h 装玻璃时注意玻璃的方向，分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm，宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中，不能与材料硬性接触。
i.装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。
4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm。
6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。
四、（括毛刺）工艺规程
1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。
2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。
3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。
（铣切槽口，榫肩）工艺规程
1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源。
2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动， 型材走动等原因影响铣切质量。
3、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。
五、（冲、钻孔）工艺规程
1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。
2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。
3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±0.25mm，孔的位置允许偏差为±0.25mm ，同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm， 同时，孔底面无明显毛刺。
4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。
5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛， 将要钻通时，必须减轻压力。
6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.2mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。
六、（修挫加工毛刺）工艺规程
1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。
2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。
3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。
七、（构件理料）工艺规程
1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚。
2 、在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。
3 、理料时，应轻起轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。
八、（攻丝）工艺规程
1 、攻丝，选用好攻丝规格，不能漏攻，螺孔应垂直。
3 、经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。
九、（密封条）配装工艺规程
1 、密封条（胶条、毛条等）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。
2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。
十、（配件）装配工艺规程
1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。
2 、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。
3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。
十一、(框、扇成形)装配工艺规程
1 、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2 、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。
3 、 装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。
4 、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm， 允许偏差±2.0mm；＞2000mm，允许偏差±2.5mm；对角线长度≤ 3000mm ，允许偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允许偏差≤3.5mm。
5 、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护， 堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
十二、(成品组装)工艺规程
1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。
2 、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。
3、四角采用护角包装，其他部位采用保护膜包装。
十三、入库规定
1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。
2 、经检验合格后的成品，必须按要求进行分类堆放。
3 、成品存放时，立式稍倾斜，70o ～80汉方向，并与地面隔层和防倾倒措施。
铝合金激光切割方法随着科技的发展越来越完美
铝合金由于其良好的物理化学性能、优异的机械性能，广泛应用于半 导体及微电子工业等领域。随着现代工业产品朝着高强度，轻型化、高性 能方向发展，铝合金激光切割方法也朝着精密、高效、灵活的方向发展。激光切割具有切缝窄、热影响区小、效率高，切边无机械应力等优点，已成为 铝合金精密加工的重要方法。
现有的铝合金激光切割一般都采用切割头加辅助气体的方法切割，其作用机制在激光聚焦于铝合金内部，高能量气化融化铝合金，配合高压辅助气 体将融化的物质吹走。这种切割方式主要采用波长约为10640nm和1064nm 两种激光，都属于红外波长范围，对于切割尺寸精度在微米级别的铝合金 薄板精密切割中，由于其光斑较大，热影响区域大，容易在切割边缘处产生挂渣和微裂纹，最终影响切割的精度和效果。
实施例的铝合金激光切割系统及方法通过利用激光束较小的脉冲宽 度和较短的波长以非接触方式实现待切割工件的切割，避免了机械方法对待切割工件的接触应力损失，以及在切割加工过程中因热加工机制产生微裂纹、挂渣等问题;通过使用特定夹具使待切割工件水平固定，保持切缝 位置悬空的同时，从背面支撑待切割工件切割区域，防止切断瞬间由于掉落产生应力破坏切割边缘效果;通过水箱装置中的循环冷却水对待切割工 件做冷却处理，减弱热影响对周围材料的影响，进一步提高切割质量;通过多条切割路径组合方式进行切割，以扩大切缝宽度提高切割效率。
上述实施例为较佳的实施方式，但的实施方式并不受上 述实施例的限制，其他的任何未背离的精神实质与原理下所作的改 变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在铝合金激光切割方法的保护范围之内。
